Gestión de almacenes: los desafíos de optimizar y automatizar en función de mejorar los tiempos de respuesta

Las nuevas tecnologías y la irrupción del comercio electrónico han influido directamente en la cadena de valor y en la logística en particular, lo que ha significado una evolución y modernización de diferentes conceptos, entre ellos el de la gestión de los almacenes, con el fin de ahorrar tiempo, aumentar la productividad y la eficiencia.

Gestión de almacenes: los desafíos de optimizar y automatizar en función
de mejorar los tiempos de respuesta.

En EAE Business School destacan que la gestión de almacenes, se puede definir como un procedimiento que forma parte de la logística global de la empresa y que se dedica a la recepción, almacenamiento y movimiento dentro del mismo almacén de todos los materiales necesarios para la producción y del producto terminado hasta que llega al consumidor final.

Actualmente, la gestión no se hace de forma manual, sino automatizada y, para ello, las compañías recurren al SGA. El SGA es una plataforma software que integra todos los datos relacionados con esta función optimizando los resultados, aumentando la agilidad de los procesos y mejorando especialmente el control sobre el inventario.

Esta gestión de almacenes tiene como meta optimizar todo el campo de la logística funcional que trabaja en dos fases de tráfico como lo son el aprovisionamiento y el reparto de producto, siendo así una de las actividades primordiales para la actividad empresarial.

En tal sentido, en Ingeniería Industrial On Line señalan que la Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya ampliación recae la evolución conceptual del almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto. Otra tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación de programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que no añaden valor, destaca el portal.

En RajaPack, entregan 10 consejos para mejorar la logística del almacén:

1. Elige la estrategia de logística adecuada a las necesidades de tu almacén

Un pequeño almacén que envía 50 pedidos al día no sigue la misma estrategia que un almacén que tiene más de 1,000 envíos diarios.

2. Mejorar el entorno de trabajo

Limita los desplazamientos innecesarios: Optimiza la distribución de los productos en las estanterías para facilitar el picking.

3. Estructurar y ordenar el espacio en el almacén

El buen uso del espacio es fundamental para no transformar tu almacén en un campo de batalla.

4. Especializar las tareas de cada uno de los empleados

Cuanto más profesionalizado esté un almacén, más precisas serán las tareas a realizar por los equipos. Y si los empleados tienen un buen conocimiento de sus tareas, la actividad del almacén será mucho más eficiente.

5. Establecer una zona de stocks de alta rotación

En cada almacén hay productos con una alta rotación, son los más solicitados por los clientes y, por lo tanto, los más solicitados por los miembros del equipo.

6. Organizar productos dependiendo de su clase logística

Para mejorar la administración de tu almacén, considera clasificar tus productos de acuerdo con sus especificidades:

7. Usar la técnica de cross-docking

El objetivo del cross-docking es que el producto esté lo mínimo posible en tus instalaciones. El cross-docking es una técnica de logística donde los productos se descargan en su llegada a tu almacén y se mueven directamente hasta el transporte de carga sin pasar por el stock, de esta forma se consigue que no se almacenen.

8. Centrarse en la preparación de productos similares

Muy importante debido a que puede ahorrarse tiempo de picking: si se observan que hay órdenes de entrega de un mismo producto, se conseguirá la ventaja de prepararlas al mismo tiempo y evitar el ir y venir del picking más de una vez.

9. Automatizar la gestión de las roturas de stock

Gestionar las roturas de stock es un rompecabezas logístico permanente: además de provocar interrupciones en la cadena de suministro, los desabastecimientos generan insatisfacción entre los clientes.

10. Realizar controles de calidad para evitar errores

A los clientes no les gustan los errores en los pedidos. El desafío de una buena gestión logística es por lo tanto evitarlos tanto como sea posible. Con el control de calidad, los pedidos se revisan en cada paso importante del proceso de logística: llegada del producto, picking, embalaje y envío.

 

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